Два дня ручного ввода — в полтора часа. Как завод перестал перенабирать спецификации из КОМПАСа в Odoo

Кейс · машиностроение, ёмкостное и теплообменное оборудование · Альфа π

За две недели начальник ПДО завёл в Odoo руками 56 карточек. В те же две недели он загрузил через новый модуль 17 изделий: 1 911 позиций и 2 177 чертежей.

Проблема: между конструктором и производством — клавиатура

Машиностроительный завод выпускает штучное оборудование под заказ: резервуары, теплообменники, абсорберы, колонны. Каждое изделие — сотни позиций и десятки чертежей. Конструкторы работают в КОМПАС-3D, производство, склад и снабжение — в Odoo. Всё, что конструктор нарисовал, попадало в систему через одного сотрудника ПДО, который набирал состав изделия вручную.

Что это ломало на заводе:

1. Производство ждало данных. Реальная скорость ручного ввода у загруженного человека — четыре-пять карточек в день. Изделие на триста позиций — неделя. Пока состав не заведён, заказ нельзя запустить, снабжение не видит потребность, цех не получает задания. Портфель из семнадцати заказов лежал в очереди на ввод.

2. Опечатки стоили денег. Материал, размер и количество набирались руками в имя карточки. Ошибка в одной букве — и снабжение закажет не тот сортамент или не то количество. Завод сам назвал это главным страхом: ошибка в данных на производстве стоит дорого, поэтому каждый заказ перепроверялся вручную.

3. Дубли ослепили планирование. Одна обечайка была заведена 52 раза, болт — дважды буква в букву с разницей в семь минут, 44 обозначения повторялись на 168 карточках. Остатки размазаны по дублям, найти деталь по артикулу невозможно: артикул вели в самодельном поле в трёх разных форматах, штатное поле Odoo стояло пустым.

4. Технология набиралась вручную на каждую деталь. У 815 спецификаций операции проставлены руками технолога: операция, рабочий центр, время — на каждую деталь отдельно. При этом 64 спецификации остались без маршрута вовсе, а почти каждая пятая — без привязки к заказу.

5. Чертежей в системе не было. На карточках номенклатуры — ноль вложений. Мастер на участке смотрел чертёж на бумаге или на чужом компьютере с КОМПАСом.

6. Готовые инструменты не помогали. Штатный импорт Odoo и покупной модуль импорта из Excel не создают карточки номенклатуры, не понимают вложенность узлов и при повторной загрузке плодят дубли. Программного доступа к КОМПАСу у завода нет.

Решение: данные читаются из чертежа

Альфа π разобрала формат файлов КОМПАСа без КОМПАСа и без его API: основная надпись чертежа хранится в файле структурно — обозначение, наименование, масса, материал с ГОСТами. На этой основе построен собственный модуль для Odoo 19 «Импорт изделия из выгрузки КОМПАС». Он ставится рядом со штатными модулями, ничего в них не меняет и переживает обновления системы.

Сотрудник ПДО получает от конструкторов тот же архив, что и раньше, загружает его и нажимает «Проверить». Модуль сверяет выгрузку с базой и показывает, что будет создано, что подставится из существующего, и что стоит проверить до импорта. В базу при этом не записывается ничего.

После «Импортировать» в Odoo появляется всё из одного архива:

Операции: черновой маршрут из практики самого завода

В КОМПАСе нет технологии, только состав и чертежи. Поэтому модуль определяет класс детали по сортаменту и разделу спецификации (лист, круг, труба, профиль, днище, обечайка, сборка, аппарат) и подставляет типовой маршрут завода: лист идёт на плазму или лазер, труба на пилу и токарку, сборка на сварку, зачистку и контроль. Времена — медиана того, что технологи этого завода уже вписали в такие же операции, с порогом в десять прецедентов. Каждая такая операция помечена как черновик: технологу остаётся подтвердить. Его правки модуль не перезаписывает никогда.

Дедупликация: одна деталь — одна карточка

Модуль работает по модели идентичности, выведенной из данных завода. Стандартные изделия и материалы — болты, гайки, фланцы, листы, трубы — общие для всех заказов и сопоставляются только по точному нормализованному имени. Детали и узлы изделия заводятся под свой заказ. Похожая, но не совпавшая карточка заводится отдельно, с предупреждением и списком кандидатов. Повторная загрузка того же изделия, например после извещения об изменении, узнаёт свои записи по ключу и обновляет их. На реальном портфеле это дало: 110 карточек типовых заводских узлов свернулись в 19, а обозначения из самодельного поля перенесены в штатное поле артикула Odoo с единым форматом.

Разбор: спорное решает человек — в один клик

Всё, в чём модуль не уверен, попадает в реестр разбора: похожая карточка с другим именем, деталь без своей спецификации, чертёж, который ни к чему не привязался. Строки сгруппированы по виду, однотипные закрываются одной кнопкой. Это единственная ручная работа, которая осталась.

Результат

• Одно изделие среднего размера: два рабочих дня ввода → 1–2 часа. Операции технолога в расчёт не включены: модуль ставит черновик, технолог подтверждает.
• За месяц через модуль прошло 29 изделий и больше трёх тысяч позиций — примерно три человеко-месяца ручного ввода. Сотрудник ПДО потратил на них несколько рабочих дней.
• Появилось то, чего раньше не было: чертежи на карточках деталей, материал из штампа, привязка спецификаций к заказу, единый артикул в штатном поле, маршруты на каждой детали.
• Ноль опечаток. Первое боевое изделие: 127 карточек, 21 спецификация, 176 чертежей, 81 маршрут, 0 ошибок. Провёл сотрудник завода самостоятельно.
• Каждый импорт доказуем: прогон хранит исходные архивы с контрольными суммами, версию модуля, журнал «было → стало» и список созданного. Отчёт сверки для конструкторов — одной кнопкой в Excel.

Побочный эффект: половина сложностей — в оформлении документации

Чтобы модуль считал времена и нормы, через него прогнали тридцать изделий разом — и стало видно то, что при вводе по одному изделию не заметишь. Половина мест, где выгрузка спотыкается, — это не программа, а оформление конструкторской документации, причём одни и те же случаи из изделия в изделие: примечания записаны в графу «Обозначение» («см. чертёж», «разделка кромок по чертежу»), раздел «Комплект запасных частей» оформлен в разных изделиях четырьмя способами, а шрифт КОМПАСа подменяет букву «х» в размерах на похожий символ — и «6х10» перестаёт совпадать с самим собой. Каждый случай модуль теперь распознаёт, а для конструкторов в базе знаний Odoo лежит памятка: что именно ломается и как оформить, чтобы этого не было.

Как внедряли

Работу вёл один консультант с командой ИИ-агентов. Человек ставил задачу, выбирал развилки и принимал результат; код, тесты, разбор данных и отчёты делали агенты. Правка кода не уходила на сервер, пока её не разобрал второй агент и не принял человек.

Соотношение часов — не фигура речи, а строки табеля: время человека и время агентов пишется в учёт раздельно.

Что дальше

Маршруты для 800+ существующих спецификаций по типовым схемам завода, коэффициенты расхода материала по его же материальным заявкам, сводные экраны руководителя, ИИ-подсказки конструктору при оформлении документации.

Узнали себя?

Производство на Odoo, конструкторы в КОМПАСе, между ними — человек с клавиатурой. Пришлите один архив выгрузки — покажем на ваших данных, что из него читается автоматически, сколько в вашей базе дублей и сколько времени уходит на ввод того, что уже заполнено в штампе.

Альфа π · alfapi.ru